案例介绍

在发动机制造领域，表面处理工艺直接决定核心部件的耐磨性、抗腐蚀性与装配精度，是影响产品寿命与市场竞争力的关键环节。当深耕变频节能蒸汽技术的凯大，遇上秉持“精良智造” 理念的发动力龙头企业，一场以“高效、绿色、精准” 为核心的表面处理技术革新就此展开，为行业树立了强强联合的新典范。

一、合作背景：技术升级需求催生跨界联动

作为国内发动机制造标杆企业，拥有两百余人的专业研发团队，产品覆盖热动力系统全核心领域，其离合器钢片、缸体等关键部件已实现±0.02mm以内的精度控制，通用机械产品合格率超99%。随着新能源转型与高端化战略推进，该企业对发动机表面处理提出了更高要求：既要满足大排量车型部件300℃以上工作温度的耐受需求，又要契合“低碳减排”的环保政策，同时需解决传统工艺中能耗偏高、温度控制精度不足、化学残留等痛点。

深耕蒸汽热源技术十余年的凯大，凭借模块变频节能核心技术、99%的蒸汽干度及成熟的售后服务体系，已为120 +行业、10000 +客户提供定制化解决方案。其免监检、低氮排放、即开即用的产品特性，与发动机表面处理的智能制造升级需求高度契合，双方于2025年正式启动合作，聚焦发动机核心部件表面处理工艺的优化升级。

二、核心挑战：精密制造下的表面处理痛点

精度控制难题：发动机缸体水道、曲轴轴颈等精密部件，表面粗糙度与平面度要求严苛，传统处理工艺易因温度波动导致涂层厚度不均，影响装配气密性与运动部件配合精度。

环保与能耗压力：传统的加热设备在能源利用效率方面往往存在不足，导致企业能源消耗大、运营成本高，且氮氧化物排放与能耗难以满足新环保标准。

生产效率瓶颈：智能化生产线需连续稳定的热源供应，传统蒸汽设备预热时间长、按需供能能力弱，制约了整体生产节拍提升。

多场景适配需求：从缸体焊接焊渣清理、曲轴润滑油脂去除，到喷油嘴精密清洁，不同部件的表面处理需求差异大，需定制化解决方案。

三、定制化解决方案：蒸汽技术赋能全流程升级

针对该发动机企业的核心需求，凯大组建专项技术团队，基于其发动机生产流程定制了“智能蒸汽处理系统”，整合四大核心技术优势：

1. 变频精准控温，筑牢品质基石

采用直流分段变频技术，实现蒸汽温度±1℃的精准控制，针对缸体涂层固化、离合器钢片热处理等关键工序，定制专属温度曲线。搭载12项专利汽水分离装置，蒸汽含水量低于1%，确保缸体表面涂层附着力提升30%，曲轴轴颈表面光洁度满足精密配合要求。

2. 高效节能系统，降低综合成本

系统热效率高达98.6%，通过余热回收技术将排烟温度降至60℃，相比传统设备综合节能40%以上。整机水容积小于30升，无需报装年审，省去专业锅炉工成本，契合企业智能化降本需求。

3. 绿色低氮排放，契合环保要求

采用水冷式低氮燃烧系统，NOx排放低于30mg/m³，远优于国家环保标准，彻底解决传统化学处理的污染问题。蒸汽清洁全程无需化学药剂，仅通过160-180℃高温渗透剥离油污与焊渣，避免残留腐蚀，保障发动机部件长期稳定性。

4. 智能适配场景，提升生产效率

针对不同部件定制清洁方案：用细长柔性喷头清洁缸体水道内碎屑，以低温低压模式保护曲轴轴颈精密结构，通过扇形喷头实现缸盖表面大面积高效处理。配备远程监控与智能调参系统，可存储多组工艺参数，部件切换时一键调用，调机时间缩短60%，支持24小时连续稳定运行。